Die Herausforderung, waren die erheblichen Kosten, die mit Maschinenstillständen im Werk verbunden waren. Je länger es dauerte, während der Ausfallzeit Hilfe anzufordern, desto mehr Geld verlor der Kunde. Entscheidend für die Verbesserung der Produktion und die Steigerung der Effizienz sind zuverlässige Echtzeitinformationen über den Status von Aufgaben, die sich oft über mehrere Tage erstrecken.

Die größten Herausforderungen, die sich bei den Prozessen in den Produktionsstätten ergeben, sind:

• Ausfallzeiten gehen verloren,
• Kommunikationsprobleme zwischen den Teams und Mitarbeitern,
• übermäßige und unstrukturierte Daten, oft in Papierform,
• Mangel an aktuellen Informationen,
• fehlende Vorhersage von Ausfällen und anderen Ereignissen,
• fehlende Kontrolle über OEE-Indikatoren und KPIs.
• Das Ziel war es, all diese Probleme zu beseitigen oder zu reduzieren.

Die Kraft liegt in der Einfachkeit. Unser System ist absichtlich so konzipiert, dass der Erfolg durch die Minimierung von Verlusten und die Rationalisierung von Abläufen erreichbar ist.
Das Projekt wurde in den einzelnen Phasen durchgeführt:

• Phase I - AndonCloud: Die AndonCloud-Software wurde innerhalb von zwei Wochen erfolgreich eingeführt. Mit künstlicher Intelligenz und Cloud Computing sagt AndonCloud das Risiko von Ausfällen und Fehlern voraus, diagnostiziert Anomalien und prognostiziert Leistungsindikatoren.
• Phase II - PDA SOFTWARE (Production Data Acquisition): Als Antwort auf die Anforderung des Kunden nach einer Lösung zur Überwachung des Status bestimmter Aufgaben innerhalb eines Produktionselements wurde ein praktisches Werkzeug eingeführt - ein Display, das mit einem Codescanner ausgestattet ist. Dieser Scanner ermöglicht es den Benutzern, den Status der Aufgabe, wie z. B. „Start“, „Pause“ und „Abschluss“, auf der Grundlage der Aufgabenkarte einzugeben. So können alle beteiligten Mitarbeiter den Fortschritt des Prozesses direkt von den Displays aus verfolgen. Dank dieser Echtzeittransparenz können Bediener, Teamleiter und Produktionsleiter jederzeit verfolgen, in welchem Stadium sich ein bestimmtes Element befindet. Dies wiederum ermöglicht es ihnen, die Arbeitsplätze auf die Ankunft eines bestimmten Elements vorzubereiten, was letztlich die Gesamteffizienz der Arbeit mit dem Element erhöht und eine bessere Kontrolle des Materialflusses gewährleistet. Im Rahmen der weiteren Zusammenarbeit entwickelt das Unternehmen die PDA-Software weiter, um sie an weitere Bedürfnisse anzupassen.
• Phase III - Kranreservierungssystem: Nach der ersten Implementierung meldete der Kunde, der mit der Zusammenarbeit zufrieden war, einen anderen Bedarf an. Er benötigte ein Tool zur Buchung und Planung des Einsatzes der Kräne, deren Verfügbarkeit einen Engpass in mehreren Produktionsprozessen darstellte. Es wurde eine Lösung geliefert, die es dem Kunden ermöglicht, den Einsatz des Krans für eine bestimmte Aufgabe zu planen, ergänzt durch Bediener im Voraus. Diese Lösung führte zu zufriedenstellenden Ergebnissen und wurde vom Kunden umgesetzt.

• Effiziente Produktionsplanung und KPIs in Echtzeit
  Die Visualisierung von Produktionsplänen und Echtzeit-KPIs (Key Performance Indicators) spielt eine entscheidende Rolle bei der raschen Identifizierung von Bereichen, die optimiert werden müssen. Sowohl Mitarbeiter als auch Manager können den täglichen Fortschritt innerhalb bestimmter Rollen verfolgen.
• Rationalisierte Produktionslinie durch Digitalisierung
  Der Übergang von der Papierdokumentation zu einem automatisierten System zur Erfassung von Produktionsdaten verbessert die Genauigkeit und Authentizität. Diese digitale Transformation bietet einen Echtzeit-Überblick über den gesamten Produktionsprozess, vereinfacht die Überwachung und gewährleistet Präzision.
• Schnelle Reaktion auf Wartungsarbeiten
  Mit sofortigen Sprach-, SMS- oder E-Mail-Benachrichtigungen können die Wartungsdienste umgehend reagieren. Das System zeichnet Stationsaktivitäten auf, und die aktuellen Produktionsdaten sind von jedem Computer aus zugänglich, was eine schnelle Reaktion erleichtert.
• Überwachung der Mitarbeiterleistung
  Wir befähigen die Mitarbeiter, indem wir ihren Einfluss auf das Gesamtziel der Fabrik quantifizieren. Die automatische Erstellung von OEE-Berichten (Overall Equipment Effectiveness) und die Echtzeitanzeige von Schlüsselparametern auf Monitoren gewährleisten eine kontinuierliche Leistungsüberwachung.
• Weitere Verbesserungen:
  • Digitalisierung der Produktionslinie,
  • Verbesserung der Kommunikation im Produktionsteam,
  • die Fähigkeit zur Analyse der Produktionsparameter: Effizienz, Verfügbarkeit, Qualität,
  • Ordnung des Informationsflusses,
  • Überwachung von Elementen des Produktionsprozesses,
  • Zugang zu Informationen über den Aufgabenstatus,
  • Sichtbarkeit wichtiger Informationen für viele Personen an einem Ort,
  • Kontrolle des Materialflusses,
  • Rationalisierung des Prozesses durch Vorbereitung von Positionen für die Aufnahme von Elementen